Betriebsmodell entscheidet über nachhaltigen Erfolg

Der nachhaltige Erfolg von Industrial IoT-Projekten hängt maßgeblich von der Wahl des richtigen Betriebsmodells ab. Das ist eine Erkenntnis die IT-Dienstleisters Freudenberg IT aus zahlreichen Projekten. „2018 war das Jahr, in dem das Industrial IoT – IIoT – richtig Fahrt aufgenommen hat“, betont Björn Bartheidel, Head of IoT & Manufacturing, Freudenberg IT. „Entscheidend ist, dass Unternehmen nicht nur an die initiale Projektumsetzung denken, sondern von vornherein eine Vorstellung davon haben, wie sie die neu entstehenden IT-Systeme betreiben. Selbst oder mit einem Partner, in der Cloud oder On premise.“

Eine der Kernfragen für jedes Unternehmen lautet: Stehen interne Ressourcen für den Eigenbetrieb zur Verfügung? Denn nur wenn Mitarbeiter mit den Technologien und IT-Aufgaben, die im Zuge des Industrial IoT auf das Unternehmen zukommen, vertraut sind, lassen sich die Klippen umschiffen. Cloud-Orchestrierung, Management und Absicherung verteilter IT-Systeme und Connectivity sind nur drei Beispiele für neuartige Herausforderungen, die mit dem Betrieb von IIoT-Lösungen entstehen können. Innovative Geschäftsmodelle machen manche Industrieunternehmen selbst zum IT-Anbieter, ist Bartheidel überzeugt: „Da kommen plötzlich ganz andere Aufgaben und Ansprüche auf sie zu. An dieser Stelle ist es wichtig, die richtigen Weichenstellungen vorzunehmen und zu entscheiden, ob man selbst neue Kompetenzen aufbauen und pflegen will oder sich einen geeigneten Partner dafür sucht.“

Digitale Zwilling übernimmt Schlüsselrolle

Ein Kernelement des IoT in der Industrie ist der digitale Zwilling – und zwar nicht nur in der Produktion, sondern allem auch danach, über den gesamten Lebenszyklus eines Produkts hinweg. Allerdings zeigt sich der Blick in die Praxis: Von so einer digitalen „As-built“-Kopie eines Produkts sind die meisten Industrieunternehmen noch weit entfernt.

Dabei ist sie der Schlüssel für die digitale Transformation in der Industrie. Der digitale Zwilling entsteht durch das Sammeln, Speichern und Strukturieren von konkreten Maschinen- und Prozessdaten während der Produktion in Kombination mit Konstruktions- und Servicedaten. Dabei liefern die Maschinen- und Qualitätsdaten während der Produktion bereits wertvolle Informationen für eine Optimierung der Effizienz. Sobald das Produkt fertiggestellt ist, laufen alle vorhandenen Daten in einer speziellen Softwarelösung zusammen, wie etwa das SAP Asset Intelligence Network. Diese erzeugt dann den digitalen Zwilling.

Das kann zunächst einmal ein Modell des Produkts sein, genauso wie es hergestellt worden ist, mit sämtlichen individuellen Parametern wie Produktionsdatum, Rohstoffchargen, Temperatur- und Druckverhältnisse, beteiligten Mitarbeitern etc. Verfügt das Produkt über entsprechende Sensoren und ggf. auch über eigene Datenanalysefunktionalitäten (Edge-Technologie), dann entsteht im zweiten Schritt ein „As-used“-Zwilling, der vollständig Aufschluss darüber gibt, wie das Produkt im Feld läuft. Dieser digitale Zwilling bildet die Basis für eine Vielzahl an möglichen Einsatzszenarien.

Innovative Geschäftsmodelle

So lassen sich auf dieser Grundlage beispielsweise Service-Portale oder Apps realisieren, über die ein Kunde den aktuellen Zustand seiner Maschine überwachen und steuern kann. Darüber hinaus kann der digitale Zwilling bei Komponenten, die in größeren Komplexen zum Einsatz kommen, als Datenlieferant für eine übergeordnete Steuerung dienen, zum Beispiel in Zusammenhang mit Elektromobilität und autonomem Fahren.

In der Zukunft wird sich der digitale Zwilling als Standard in der industriellen Produktion etablieren. Heute haben Unternehmen noch die Möglichkeit, sich mit entsprechendem Engagement wichtige Alleinstellungsmerkmale gegenüber dem Kunden und einen wertvollen Entwicklungsvorsprung: Produkte lassen sich aufwerten, neue Einnahmequellen erschließen, ganz neue Service-orientierte Erlösmodelle aufbauen.

Echtzeitsteuerung wird möglich

Der digitale Zwilling ebnet – sowohl bei der Herstellung eines Produkts als auch beim späteren Einsatz – den Weg hin zu einer papierlosen Echtzeitsteuerung von Maschinen und Prozessen. Schichtführer haben den Live-Zustand ganzer Geräteparks im Blick, sie erkennen Kapazitätslücken und offene Produktions-Slots. Sie arbeiten dabei mit den gleichen Informationen wie die Kollegen in anderen Werkshallen und können die Produktion zentral über ein Portal steuern und optimieren. (Rainer Huttenloher)

(Der Beitrag basiert auf einer Studie zum Thema „Industrial IoT“ von Freudenberg IT, https://www.freudenberg-it.com/de/)