Klassischer Anlagenbau mit digitalen Geschäftsmodellen vereint

Virtual Reality, Datenbrillen und digitale Zwillinge echter Anlagen – das sind nur drei Beispiele digitaler Innovationen, mit denen sich die Engineering Division der Linde Group auf der ACHEMA 2018 in Frankfurt präsentiert hat. „Die Digitalisierung verändert den Anlagenbau nachhaltig. Indem wir unseren Datenbestand kreativ und intelligent nutzen, können wir Anlagenkunden völlig neue Möglichkeiten bieten, um effizienter zu wirtschaften und vorausschauender zu planen“, erklärt Jürgen Nowicki, Sprecher der Geschäftsleitung der Linde Engineering Division.

Produktionsprozesse integrieren zunehmend neue Methoden und Dienstleistungen, die erst durch die Vernetzung mit modernster Informations- und Kommunikationstechnik möglich werden. Zwar installiert Linde schon seit Jahren digitale Technologien in allen Geschäftsbereichen, neu ist aber der in der Startup-Branche übliche „Accelerator-Prozess“, der die Realisierung von Ideen beschleunigt: Drei Monate lang arbeiten interdisziplinäre Teams an solchen Projekten und transferieren sie bei Erfolg schnell ins Business. Was in dieser Zeit nicht funktioniert, wird nicht weiterverfolgt.

Datenspezialisten und Softwareentwickler

Um den Digitalisierungsprozess im Konzern zu verankern und eine zentrale Anlaufstelle zu schaffen, wurden an den Firmenstandorten in Pullach bei München und in Singapur sogenannte „Digital Base Camps“ gegründet. Hier arbeiten Digitalexperten, die vorher mehrere Jahre im klassischen Linde-Geschäft gearbeitet haben – ergänzt durch Datenspezialisten und Softwareentwickler. Erweitert wird das Team durch Spezialisten von Technologie-Start-ups und kooperierenden Universitäten. „Die Ideen für neue digitale Projekte kommen oft von Mitarbeitern aus dem Tagesgeschäft“, erklärt Julien Brunel, Leiter Digitalisierung bei der Linde Engineering Division. „Die enge Zusammenarbeit zwischen dem Digitalisierungsteam und den Kollegen aus dem Business ist ein wesentlicher Erfolgsfaktor.“

Ein besonderes ACHEMA-Highlight von Linde Engineering entstand in diesem Accelerator-Prozess: Ein Virtual-Reality-Training für eine Gasaufbereitungsanlage, die Linde Engineering derzeit in der Amur-Region in Ostrussland baut. Noch bevor diese fertiggestellt ist, kann sich das Fachpersonal an einem digitalen Abbild der Anlagen mit dem Betrieb vertraut machen. Das erleichtert die spätere Inbetriebnahme enorm und macht das Betreiberpersonal fit für kritische Situationen. Die Simulation entsteht auf Basis der digitalen Konstruktionszeichnungen.

Reparaturen via Webbrowser organisieren

Messebesucher konnten zudem „LindeGO“ ausprobieren. Dieses System bietet Anlagenbetreibern, deren Produktionsstandorte in schwer zugänglichen Regionen liegen, mit Datenbrillen technische Hilfe aus der Ferne. Linde-Experten verbinden sich via Livestream mit Technikern vor Ort, die mit den LindeGO-Brillen ausgerüstet sind – und können assistieren, ohne selbst anreisen zu müssen.

Das ebenfalls auf der Messe gezeigte LINDE PLANTSERV-Portal verknüpft reale Anlagen mit ihrem „digitalen Zwilling“ im Rechner. So können Betreiber Reparaturen via Webbrowser einfacher organisieren und Ersatzteile effizient und preiswert beschaffen. Im Portal findet jeder Kunde die Diagramme seiner Anlagen und das benötigte Ersatzteil zum Bestellen bei verfügbaren Anbietern. Linde betreibt die Plattform und garantiert, dass die angezeigten Teile optimal passen.

„Viele unserer Projekte nutzen digitale Daten, die Linde seit Jahren in unterschiedlichen Geschäftsfeldern sammelt“, sagt Brunel. „So nutzen wir die Daten von 500.000 Sensoren in rund 1.000 Industrieanlagen rund um den Globus, um den Predictive-Maintenance-Algorithmus kontinuierlich zu verbessern und weltweit einzusetzen.“ So können problematischen Zustände an Maschinen frühzeitig erkannt und behoben werden. Die maximale Anlagenverfügbarkeit ist das Ziel. Alleine in der Region Südostasien erwartet Linde durch optimierte Wartungszyklen eine Ersparnis von mehreren Millionen Euro jährlich. (ig)