Komplexen Maschinenbau optimieren
Die Lösung basiert auf einer modularisierten Produktentwicklungsstrategie, die innerhalb einer Produktfamilie gemeinsame Teile und Prozesse etabliert. Bild: Siemens
Siemens kündigt eine neue Lösung für die Industriemaschinen-Branche an: Advanced Machine Engineering. Die Software richtet sich an Maschinenhersteller, die sich steigender Produktkomplexität und kürzeren Lieferzeiten stellen müssen. Bei Advanced Machine Engineering handelt es sich um eine Plattform, die Daten aus Maschinenbau, Elektrotechnik und Software-Engineering vereint. Ingenieure haben so Zugriff auf einen vollständig digitalen Prototyp, den „digitalen Zwilling“, der während des gesamten Entwicklungsprozesses getestet werden kann.
„Diese Technologie ermöglicht es Kunden, Maschinen schneller und mit höherwertigen automatisierten Lösungen zu liefern“, erklärt Thomas Strigl, Business Development Leader, EDAG Production Solutions. So könnte die Zeit bis zur Inbetriebnahme einer realen Maschine beispielsweise um bis zu einem Drittel der ursprünglichen Zeit verkürzt werden. Die Lösung basiert auf einer modularisierten Produktentwicklungsstrategie, die innerhalb einer Produktfamilie gemeinsame Teile und Prozesse etabliert. Gleichzeitig lassen sich funktionale Module definieren, die einfach an kundenspezifische Anforderungen und die damit verbundenen Änderungen angepasst werden können.
Durch den Einsatz hoch entwickelter multidisziplinärer Techniken ist der Übergang von einem seriellen zu einem parallelen Entwicklungsprozess möglich. Anforderungen an die Maschinen lassen sich so effizient verwalten, um die Erwartungen von Kunden zu erfüllen oder sogar zu übertreffen. Mit der neuen Lösung Advanced Machine Engineering können laut Siemens Produkte gleichzeitig entwickelt und die globale Lieferkette so gesteuert werden. So lässt sich die Qualität bereits während der Montage verbessern. Dieser Ansatz führe zu einer kürzeren Entwicklungszeit, weniger Lagerbeständen und zu mehr Maschinenfunktionen, die integriert werden könnten.
Die konsequente Verwendung mechatronischer Entwürfe ermöglicht die parallele Bearbeitung, in dem ein gemeinsamer Rahmen für Maschinenbau, Elektrotechnik und Software-Disziplinen geschaffen wird. Durch das Einführen einer gemeinsamen Sprache zwischen den Disziplinen, einem digitalen roten Faden, ist eine parallele Zusammenarbeit bereits in frühen Phasen der Produktentwicklung möglich. Diese gemeinsame Sprache ermöglicht auch die Wiederverwendung bereits bestehender Konstruktionen.
Reduzierung der physischen Prototypen
Beispielsweise können Mechaniker Konzeptmodelle für die Detailkonstruktion verwenden; Elektrokonstrukteure können Modelldaten nutzen, um die besten Sensoren und Aktoren für jede Maschine auszuwählen und Verantwortliche für Automation können Ablaufdaten aus den Modellen in die Softwareentwicklung einfließen lassen. Durch den Einsatz der Lösung kann die Anzahl der physischen Prototypen während der Produktentwicklung deutlich reduziert und somit Entwicklungs- und Einführungszeit eines Produkts verkürzt werden.
Die Reduzierung der physischen Prototypen und der damit verbundenen Kosten wird durch den Einsatz kompletter digitaler Zwillinge von Maschinen, um neue Produkte zu entwerfen, zu testen und in Betrieb zu nehmen, weiter verbessert. Die End-to-End-Lösungen für das digitale Unternehmen solle es ermöglichen, Konstruktionen schnell zu erstellen und die Auswirkungen von Variablen wie Schwerkraft, Reibung und Leistung elektrischer Systeme, Flüssigkeiten und Pneumatik zu simulieren. Der digitale Zwilling für die virtuelle Inbetriebnahme schafft laut Siemens einen effizienten Produktentwicklungszyklus. Tests lassen sich durchführen, bevor das Produkt überhaupt erstellt wird, Herausforderungen im Entwicklungszyklus werden frühzeitig erkannt und teure Verzögerungen bei der Implementierung oder im späteren Prozess verhindert. (ig)