Software-gestützte Fertigungsplanung mittels APS

Wer es sich heute noch leisten kann, chronologisch einen Produktionsauftrag nach dem anderen abzuarbeiten, braucht kein Advanced Planning und Scheduling. Für alle anderen Fertigungsunternehmen ist eine software-gestützte Produktionsplanung erfolgsentscheidend – denn Aufträge und die dafür nötigen Ressourcen sollten exakt aufeinander abgestimmt sein, um Verschwendung zu vermeiden.

Optimieren und Planen – auch standortübergreifend

Ältere Produktionsplanungs- und Steuerungssystems (PPS) orientieren sich oft nur an der kostengünstigsten Losgröße. Aber zusätzlich zu Kostenaspekten müssen sich Fertiger heute auch nach anderen betriebswirtschaftlichen Faktoren ausrichten, etwa nach Durchlaufzeiten oder Liefertermintreue. Ein zeitgemäßes APS muss sich also flexibel individuellen Zielen anpassen – und dabei auch mehrere Fertigungsarten parallel unterstützen, vom Einzelauftrag über die Variantenfertigung bis zur Großserie.

Das APS erstellt außerdem nicht nur einen realistischen Gesamtplan – es aktualisiert sich auch laufend entsprechend der aktuellen Auftrags-, Lieferanten- und Ressourcen-Situation. Dabei muss es mehrere Produktions- und Auslieferstandorte mit einbeziehen können.

Mehr als Mitarbeiter, Maschinen und Werkzeuge

Eine effiziente Multiressourcenplanung synchronisiert nicht nur Mitarbeiter, Maschinen und Werkzeuge; sie berücksichtigt sämtliche relevanten Faktoren. Beim Maschinenbau-Unternehmen Maja, das softwaretechnisch von Proalpha betreut wird, fließen unter anderem Nachfrage, Distribution und Transport in die APS-Berechnungen mit ein: „Das System bringt damit wesentlich mehr Transparenz und Flexibilität in unsere betrieblichen Prozesse“, sagt Bernd Schäfer, Leiter Personal & EDV beim Ortenauer Maschinenbauer.

Mit APS gelingt es darüber hinaus, bisher nötige Puffer in der Materialbereitstellung abschmelzen zu lassen. Überkapazitäten im Materialbestand oder Übergangszeiten in der Materialbereitstellung werden minimiert – gleichzeitig muss die APS-Software Puffer so bemessen, dass keine Engpässe entstehen. Und sie muss so genau kalkulieren, dass gegenüber dem Kunden verlässliche Aussagen zur Machbarkeit eines Auftrags möglich sind.

Erwünscht: Maximale Flexibilität

Durchlaufzeiten lassen sich signifikant verkürzen, wenn Arbeitsgänge parallel abgearbeitet werden und sich Teillose überlappen. Auch das parallele Bearbeiten mehrerer Aufträge in einem Arbeitsgang, etwa beim Galvanisieren oder Lackieren, sollte ein APS-System berücksichtigen. Dann werden Ressourcen besser ausgelastet, weniger Aufträge müssen aus der Not heraus an Subunternehmer abgegeben werden: „Die Verbesserungen in den Prozessabläufen, die Zufriedenheit unserer Mitarbeiter sowie der daraus entstandene Gewinn an zeitlichen und auch finanziellen Ressourcen spricht für sich“, bestätigt Silke Ridener, IT-Leiterin bei Walther-Werke Ferdinand Walther GmbH, die Vorteile von APS.

Trotz aller Automatisierung muss manuelles Eingreifen immer möglich sein – selbst wenn, wie bei Maja, drei- bis viermal am Tag die Planung neu berechnet wird. Denn eine defekte Maschine oder ein erkrankter Mitarbeiter, der nach Hause geht, ist einfach nicht vorhersehbar. Dann muss sich die Feinplanung per Drag-and-Drop rasch anpassen lassen.

Zuletzt muss ein APS-System heute Daten in Echtzeit verarbeiten können: In Zeiten von Industrie 4.0 ist das kein Luxus mehr, sondern eine Notwendigkeit. Zusätzlich sollten Unternehmen auf einen reibungslosen Informationsfluss zwischen Produktionsplanung, Materialwirtschaft und Konstruktion achten. So lässt sich mit Hilfe von APS die Effizienz noch weiter erhöhen.

Matthias Thews ist für die PR-Agentur Fink & Fuchs in Wiesbaden tätig.